Automatisierung im Grenzbereich des Machbaren

Die Designer und Konstrukteure im Automobilbau verlangen heute leichte und geometrisch anspruchsvolle Teile, die aus dem Werkstoff Metall nicht mehr hergestellt werden können, aber hohe Anforderungen an Festigkeit und Steifheit stellen.Eine Alternative sind Kunststoffmatten, die mit Langfasern verstärkt sind. Diese wollen aber wirtschaftlich produziert sein und das bei Temperaturen die kein Mensch und kein herkömmliches Handling auf Dauer überstehen kann.

Ausgangslage/Aufgabenstellung
Realisation
Systemkomponenten/Auftragsumfang
Ergebnis/Erfolg
Ansprechpartner

Branche:					Automobilzulieferindustrie
Kunde:					Plastic Omnium (USA)
Anwendung:					Frontends für Stoßfänger
Zielsetzung:					Ermöglichen von neuen Fertigungstechnologien durch den Einsatz leitungsfähiger Automatisationsprozesse
Implementierung:					1.Anlage in 2000, 2.Anlage in 2001

Ausgangslage/Aufgabenstellung

Als Weltmarktführer in der Konstruktion und Herstellung von Kunststoffkomponenten und -baugruppen für den Automobilbau liefert Plastic Omnium integrierte Systeme und Lösungen für die führenden Automobilhersteller der Welt.

Die Aufgabenstellung an DAT war eine Automatisierungsmethode für die Produktion von Glasfasermatten bei Arbeitstemperaturen von bis zu 250 Grad Celsius zu entwickeln. Die Lösung musste auf die spezifischen Anforderungen hochtechnisierter Produktionsprozesse in der Glasfasertechnologie zugeschnitten sein und gleichzeitig mit dem raschen Wandel der Technologien leicht Schritt halten.

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Realisation

Der Produktionsprozess beginnt mit der Aufnahme von sechs Glasfasermatten durch einen Gelenkarm-Roboter aus einer Vorrichtung und mit der Ablage der Matten auf einem Ofenwagen. Dieser Vorgang wird mit einem speziellen Nadelgreifer ausgeführt, weil zum Zeitpunkt der Aufnahme die Matten aus einer teigigen Masse bestehen.

Die Bauteile werden nach dem Erhitzen vom gleichen Roboter wieder aufgenommen und nach einem programmierten Schema palettiert. Im Greifer wird die Matte linear zusammengefahren, im zweiten Heizofen abgelegt und dort nochmals erhitzt.

Danach werden die Matten vom Roboter aufgenommen und mit einem Überwurf (Blase nach unten) grob vorgeformt. Der eigentliche Formprozess beginnt dann am beheizten 3D-Modell. Die Matten werden vormodelliert, in das Werkzeug eingelegt und ausgeformt. Anschließend wird das fertige Bauteil abgelegt.

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Systemkomponenten/Auftragsumfang

Für diese Produktionseinrichtung lieferte DAT alle Bausteine mit Ausnahme der Heizöfen. Hier wurden alle Anforderungen und Wünsche individuell in der gesamthaften Anlagen- und Prozessplanung berücksichtigt.

Die beiden KUKA-Gelenkarm-Roboter KR 125-3 sind mit hitzebeständigen Spezialgreifern ausgestattet (Materialtemperaturen bis ca. 250 Grad Celsius), die aufgrund ihrer Funktionen mit bis zu 90 Ein- und Ausgängen versehen sind und damit ein Eigengewicht von ca. 100 Kilogramm haben.

Neben der ebenfalls hitzebeständigen Greiferzwischenbaugruppe lieferte DAT auch die 2D- und 3D-Modelle zur Verformung der Bauteile im Greifer sowie die gesamte Sicherheitstechnik, die Palettierstationen und die Bandsysteme.

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Ergebnis/Erfolg

Die Automatisierungsmethode für die Produktion der Glasfasermatten wurde mit dem 7th Automotive Devision Award belohnt und hat neue Maßstäbe für Automatisierungslösungen in der Glasfaserindustrie gesetzt. Die in den USA installierten Produktionssysteme werden via Datenmodem und mittels Fernwartungssoftware in der DAT-Zentrale ständig überwacht.

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Ansprechpartner

SAR-DAT Automation GmbH Rainer Schneider-Schnappauf Leiter Strategisches Marketing Telefon   +49 9831 8811 - 270 Fax   +49 9831 8811 - 271 E-Mail   r.schnappauf@dat-automation.com Internet   www.sar-dat.com SAR-DAT Automation GmbH Leistungsspektrum Fragen an SAR-DAT Automation GmbH

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